一、球團粉化率高

球團進爐后隨溫度上升，水分氣化、氧化鋅被還原為氣態(tài)單質鋅蒸發(fā)、有機物在約600~800℃時大量氣化，氣體集中釋放會形成孔隙，造成球團脹裂甚至破壞，降低球團強度、增加粉化率。

金屬化球團出爐冷卻過程中，其中含有的硅酸二鈣（1200~1300℃形成）在500℃從β型轉換成γ型，從而增加粉化率。

二、含有未消解的氧化鈣、氧化鎂等堿性氧化物，制成的球團易崩解、易粉化
含有的f-CaO吸水膨脹1.5~2.5倍，會使制成的球團在烘干或放置的過程中崩解粉化，造成冷壓球團的粉化率過高。

在冶金球團生產(chǎn)過程中，原料若含有未消解的氧化鈣（CaO）、氧化鎂（MgO）等堿性氧化物，會對球團質量產(chǎn)生嚴重影響。這些堿性氧化物具有較強的化學活性，在球團制備和存放期間，會與環(huán)境中的水分發(fā)生劇烈反應。以游離態(tài)氧化鈣（f-CaO）為例，其遇水后會發(fā)生水化反應，生成氫氧化鈣（Ca (OH)?），在此過程中，f-CaO 的體積會吸水膨脹 1.5~2.5 倍。這種顯著的體積變化，會在球團內部產(chǎn)生強大的膨脹應力。

當制成的球團進入烘干階段時，內部水分遷移與堿性氧化物的水化反應同時進行，膨脹應力不斷累積。而在放置過程中，環(huán)境濕度波動也會持續(xù)觸發(fā)堿性氧化物的水化，導致球團結構不斷受到破壞。這些應力作用下，球團內部會逐漸出現(xiàn)微裂紋，隨著時間推移，微裂紋相互貫通，*終致使球團崩解、粉化，造成冷壓球團的粉化率過高。這不僅降低了球團的強度和冶金性能，影響后續(xù)冶煉工序的穩(wěn)定性和效率，還會增加生產(chǎn)過程中的物料損耗，提高生產(chǎn)成本，給企業(yè)帶來經(jīng)濟損失和生產(chǎn)困擾。

三、固廢粉末粒度細，不易成型

含鋅除塵灰作為鋼鐵冶煉過程中產(chǎn)生的副產(chǎn)物，粒度通常極細，平均粒徑可達幾微米至幾十微米，這種超細微粒間存在巨大的表面能與吸附力，顆粒極易團聚形成致密的絮狀結構，導致顆粒間的空氣難以排出，成型過程中無法有效壓實。與此同時，碳粉的粒度同樣細小，與含鋅除塵灰混合后，進一步加劇了物料的細顆粒效應，使得物料流動性變差，在模具填充時難以均勻分布，造成局部密度差異。