轉鼓造粒機內穩(wěn)定的物料量和均勻的液相分布是制造合格顆粒的關鍵。

轉鼓造粒生產復混肥料的設計是在料床中埋有蒸汽管，在料床的上方安置淋灑管，在生產供料穩(wěn)定的情況下，飽和蒸汽在提供熱量的同時提供部分水分而增濕了物料。通過蒸汽的使用，提高了物料的溫度和物料的粘性，使得成球過程中能減少物料的含水量，因而 干燥負荷，而且加蒸汽可比加水的液相分布均勻。只有當物料液相出現(xiàn)不足和物料不穩(wěn)定時，才把加水作為補充手段。生產過程中我們碰到過因蒸汽噴嘴安裝不合理，物料液相分布不均勻，造成物料液相多的地方粘成大球，液相不足的地方，物料難以成球，影響了顆粒的形成。針對這種情況我們可以增加蒸汽噴嘴提高物料的受汽面積。

合理的物料結構是提高成球率的基礎。

1、原料的細度的合理搭配。根據我們的經驗，整個原料的細度應搭配如下：100—60目的原料約占30%—40%，60目至直徑1.00㎜的原料約占35%，直徑1.00—2.00㎜的小顆粒約占25%—30%，材料細度越高，粘性就越好，造粒后的顆粒表面光潔度也就越高。但是在生產過程中，超比例的高細度材料的使用，易出現(xiàn)因粘性過好造成顆粒過大，顆粒不規(guī)則和物料粘壁等不良問題。

2、粘結性材料和分散性材料的合理搭配。在生產工藝 中，粘性原料比例高，容易成球，分散性原料比例高，細粉就多。在常規(guī) 中，低濃度復混肥料粘性原料的比例45%—50%，高濃度復混肥料粘性原料的比例35%—40%，同時應結合材料細度來搭配。搭配不好，生產過程中會出現(xiàn)無細粉，無顆粒，顆粒不圓，易起大球等問題。

3、 時應考慮物料間的化學反應。有些材料 后，在生產過程中會析出游離水，使物料液相超標，而無法正常生產，有些原料在相配后，會大大降低混合物料的臨界相對濕度，在生產過程中，因大量吸濕而無法正常生產。所以 時必須考慮物料間的化學反應，做到物料之間的合理搭配。

4、物料混合后的綜合含水量。原材料綜合后含水量的高低，直接對造粒產生影響，混合后有些物料在生產中即使不加蒸汽和水就攪成泥漿，導致無法正常生產。所以，物料保持較低的含水量，有利于造粒中蒸汽的加入，有利于提高物料的溫度和粘性，從而提高了物料間的相配性和成球率。

5、合理的返料量。轉鼓蒸汽造粒過程沒有圓盤造粒那種明顯的粒子分級作用，成球造粒機內的相對成球率較低。合格顆粒一般在55%左右，所以返料量就高些，返料量的大小直接影響產量和質量，成品顆粒少，粉面多，返料量大，直接影響了產量。大顆粒返料多，直接影響了產品的光潔度和圓整度，根據經驗將返料量控制在30%—35%之間，可有效控制大顆粒的生成。

總之，轉鼓造粒生產復混肥料的重要原則是盡量降低造粒時水分的加入，適度提高物料的溫度和溶解度，從而達到降低熱能耗，提高成球合格率，增加產量，降低生產成本的目的。

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